
Extrusions- oder Injektionsschneckenzylinder für Bakelit-Duroplaste
Der Schneckenzylinder ist auf Beständigkeit gegen hohe Temperaturen, Abrieb und Korrosion ausgelegt und kann hochviskose Materialien verarbeiten, die Mischung und Homogenisierung verbessern, den Energieverbrauch senken und die Lebensdauer verlängern.
Extrusions- oder Injektionsschneckenzylinder für Bakelit-Duroplaste
BMC (Bulk Molding Compound) ist eine Mischung aus duroplastischem Harz, die häufig bei der Herstellung von Elektrokomponenten, Autoteilen und Haushaltsgeräten verwendet wird. Häufig verwendete BMCs sind Bakelit und duroplastische Materialien.
Für Duroplaste:
Energieübertragung und genaue Kontrolle der Temperaturzonen sind entscheidend, um eine vorzeitige Vernetzung des Materials im Zylinder zu verhindern. Wärmemäntel, die um den Außendurchmesser des Zylinders herum angebracht und in zwei oder mehr Kontrollzonen angeordnet sind, kontrollieren typischerweise die Prozesstemperaturen.
Die Außendurchmesser der Zylinder sind mit Außendurchmessernuten versehen, um die zirkulierende Wärmeflüssigkeit aufzunehmen. Die Längen-Durchmesser-Verhältnisse sind niedriger als bei thermoplastischen Formen.
Das optimale L/D-Verhältnis hängt von der Kapazität der Maschine und dem verarbeiteten Material ab. Die meisten Duroplastmaschinen haben L/D-Verhältnisse von 12:1 bis 15:1.
Duroplaste werden häufig mit Mineral- und Faserfüllstoffen verstärkt, die eine extreme Verschleißumgebung schaffen. Ningbo DW Machinery empfiehlt einen Zylinder, der mit einer DW-K3-Wolframkarbidlegierung ausgekleidet ist, um Lebensdauer und Produktivität zu verlängern.
Für Bakelit-Materialien:
1. Es kann sehr schnell geformt werden, was die Produktionszeit verkürzt.
2. Formteile sind glatt, formstabil und beständig gegen Hitze, Kratzer und zerstörerische Lösungsmittel.
3. Aufgrund seiner geringen Leitfähigkeit ist es außerdem beständig gegen Elektrizität.
3. Seine Nichtflexibilität macht Bakelit als Formmasse besonders geeignet.

Beim Bakelit-Spritzguss wird die Zylindertemperatur auf 70-90 °C eingestellt, um die fließenden Rohstoffe (mit Schneckenschere) zu erhitzen. Die Schnecke dient nur zum Komprimieren und Fördern des Materials in die Form, ohne es zu schmelzen. Die Form wird auf eine Temperatur (z. B. 180 °C) erhitzt, um die Rohstoffe auszuhärten.



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